『4ミクロン』の延長線上に、
『3ミクロン』は存在しなかった。

カーボンニュートラル実現に向けた意識の高まりなどを受け、CO2排出削減に貢献するグラスウール断熱材には大きな期待が寄せられています。その可能性を追求すべく、未知の開発プロジェクトが立ち上がりました。

2007年、日本で初めてホルムアルデヒドを一切使わないグラスウール断熱材『Aclear（アクリア）』を開発した旭ファイバーグラス。2011年には4ミクロンという高性能グラスウールが市場を席巻するまでに成長を遂げていました。
そして2011年、新たな挑戦がスタートを切りました。世界にまだ存在しない『3ミクロンの超細繊維』による新製品の開発です。
当時、開発チームをまとめていたグループリーダー・（Y.Y）はこう振り返ります。「当初は、既存の技術をさらに追求していけば、3ミクロンにたどり着くと考えていました。でも、そうではなかった。3ミクロンは、4ミクロンの延長線上には存在しなかったのです」。
旭ファイバーグラスが有する世界最先端の製造設備をもってしても、4ミクロンの壁を超えることはできない――。約1年間の試行錯誤の末に開発チームが出した答は、開発コンセプトを抜本的に見直し、過去の成功事例に囚われず新たな発想で再スタートを切ることでした。

詳しい開発背景

2016年省エネルギー基準（仕様基準）において、北海道（1・2地域：寒冷地）では、壁・床に要求される性能は、熱抵抗値（R値） 3.3㎡･K/W。既存のグラスウール断熱材を使用してその基準を満たすためには、壁内への充填断熱に加え、壁外への付加断熱という二重断熱が必要です。ただし付加断熱の分、コストが跳ね上がり、壁が厚くなるため居住空間も狭くなります。従来通り壁内への充填断熱だけで基準を満たすためには、『3ミクロンの超細繊維』のグラスウール断熱材の開発が必要不可欠でした。

成功未知数の新技術開発に挑戦。
ついに道筋が見えてきた。

3ミクロンの繊維そのものは実現しつつありましたが、製品化するためにはさらなる挑戦が必要でした。細い繊維は、ちぎれやすく、短くなりやすくなります。その繊維を「集める」という工程で新たな課題が発生したのです。

「完成した繊維は吸引して集めていくのですが、細く短い繊維はまとまりにくく、細くなることで通気抵抗も上がるため、既存の設備ではうまく集めることができませんでした。通気抵抗が上がるからこそ、断熱性能が上がっていくのですが…」（M.H）。
さらに、製品化するためには集めた繊維を「寝かせた」状態で板状にする必要があります。ですが、長さが短いと向きがバラバラになり「立ってしまう」繊維が出てきます。それでは立った繊維を通じて熱が伝わりやすくなったり、空気を通しやすくなったりするため、断熱性能の向上にはつながりません。
目指すは、細く、長い繊維。そして、それらを寝かせた状態で集める、新たな積層（せきそう）技術でした。
テストのために、小型の積層装置を試作することになったのです。「成功するかどうか未知数の技術開発でしたが、高級スポーツカーが買えるくらいの投資をして頂きました。その装置を小型の生産ラインに持ち込んでテストを繰り返し、2013年の後半、ようやく製品化までの道筋が見えてきたのです」（M.H）。